Factory Talk View de Rockwell Automation

Esta es el actual HMI de Rockwell Automation. Aunque para quienes conocían el RSView SE (Supervisory Edition) esto es casi un cambio de nombre.

Al igual que el RSView SE tienen dos grandes versiones, según la capacidad y la distribución de sus componentes:

• FactoryTalk View Site Edition. Es la versión más completa y más distribuida. Esta es una arquitectura escalable que pueder ser instalado como una aplicación en un solo PC (un usuario, un servidor, Stand-alone) o como aplicación distribuida, en varios servidores con respaldo y varios clientes
• FactoryTalk View Machine Edition. Está pensada para instalarse en terreno, para el control de una máquina o un proceso pequeño. Tiene todo lo necesario, en una unidad de software compacta. Puede ser instalado en un hardware dedicado denominado PanelView plus o plus CE (4 a 15 pulgadas), o en un PC estándar corriendo Windows CE, 2000 o XP

Dado que la versión Site Edition es la más completa, y Machine Edition es un subconjunto de ella, será esta versión la que analizaremos en más detalle.

Las funciones del sistema, que son ejecutadas por diferentes programas, y que ejecutadas coordinadamente forman el sistema completo, son las siguientes (Funcionalidad - Nombre de aplicación FactoryTalk):

• Servidor de datos o servidor de comunicaciones. RSLinx Enterprise o RSLinx Clasic. Es el servicio que se encarga de leer desde los PLCs y poner disponible los datos al resto de las aplicaciones, tanto servidores como clientes HMI
• Servidor HMI. FT View Server. Es el servicio principal de la aplicación. Se encarga de tener la base de datos con los diseños de las pantallas, y las envía a las estaciones clientes a través de la navegación entre pantallas
• Clientes HMI. FT View Client. Es precisamente el software que interactúa con el operador; es la cara visible de la aplicación. Muestra todas las pantallas y permite al operador dar comandos y navegar entre pantallas. Esta aplicación lee los datos desde los servidores de datos
• Sistema de alarmas. De tal modo de alertar al operador sobre condiciones de excepción.
• Servidor de históricos. Es el encargado de registrar los datos históricos, de acuerdo a los modelos establecidos. Después sirve los datos a los clientes HMI, para graficar las tendencias. Existe una versión integrada, y una versión más sofisticada, basada en el famoso software PI
• Sistema de seguridad. FT Security. Se encarga de la seguridad de accesos. Permite limitar los accesos según el usuario registrado, a los diferentes componentes del sistema: pantallas, datos, comandos, etc. Puede utilizar la BD de usuarios de Windows
  
• Sistema de desarrollo. FT View Studio. Permite desarrollar toda la aplciación, independiente de la versión a ejecutar. En el caso de servidores, puede desarrollarse remotamente desde una estación de ingeniería

Algunas funcionalidades adicionales, como sistema integrado:

• Comunicaciones. AUnque su modo natural es con PLC de Rockwell Automation, también puede comunicarse con otros PLCs utilizando drivers Kepware que están incluidos en el sistema. También cuenta con comunicación OPC
  
• Redundancia. Puede tener redundancia de servidores HMI o redundancia de Servidores de Datos. Redundancia en comunicaciones Etherner entre Cliente, Servidores y PLCs. También puede configurarse redundancia de comunicación OPC
• Crear tags una sola vez. A través de Factory Talk, los tags quedan disponibles para el resto de los módulos de la aplicación
• Múltiples clientes, se pueden conectar a múltiples servidores, de tal modo que cada cliente se configura según el tipo de dato que es pertinente según su uso. Cada cliente puede ejecutar código Visual Basic localmente
  
• Puede proveer un registro de auditoría y de alarmas, en una BD centralizada
• Simulación. Permite ejecutar la aplicación en modo simulado, para detectar fallas anticipadamente

Y en relación a la herramienta de diseño, algunas de sus características son:

• Permite editar servidores remotamente
• Permite editar diferentes tanto FT View Machine Edition como Site Edition
• Permite editar diferentes versiones del FT View
• Permite importar de aplicaciones antiguas: PanelBuilder y RSView 32 (con algunas restricciones)
• Opciones preconfiguradas de elementos de HMI, como: botoneras, selectores, dispositivos de entrada numéricos o de texto, indicadores de diagnóstico, displays numéricos o de texto, gráficas de barra, indicadores análogos de carátula y otros.

En qué consiste automatizar un proceso industrial

La tendencia es que todos los procesos industriales estén "automatizados". Pero el nivel de automatización puede variar sustancialmente, y depende mucho de los objetivos que se quieran cubrir.
En general, un equipo electrónico cerca del proceso, PLC o controlador DCS, se encarga de realizar el control autónomo necesario. Y toda la información es comunicada a un PC que sirve como interfase de operador, tanto para monitoreo como para comando del proceso.
Algunas de los aspectos que aporta la automatización y sobre los cuales debe decidirse al momento de realizar el diseño:

• Alambrado "blando". Toda la funcionalidad del sistema se define en base al programa que reside en el PLC o controlador, y para modificarla simplemente se cambian líneas de código. A diferencia del cableado real en que se deben cambiar cables y equipos, como relés, temporizadores, controladores, etc.
• Registro. Permite ir dejando la historia de las variaciones de una variable o condición de proceso, para después ser mostrada en gráficas de tendencias o informes
• Monitoreo. Es la parte más simple, pero de todos modos muy relevante. A través de la navegación por diferentes pantallas, se puede mostrar enorme cantidad de información en un PC en la sala de control. Las alternativas son la instrumentación distribuida, o centralizada en duro, ambas impracticables por funcionalidad, pero la segunda además por costos de construcción y mantención.
• Comando remoto. Desde la sala de control. Del mimo modo en que se realiza el monitoreo.
• Manejo de condiciones de excepción o alarmas. El sistema puede manejar las excepciones tan sofisticadamente como sea necesario. Normalmente se definen prioridades, de tal modo que las alarmas menos importantes sólo se registran para su posterior análisis. Las alarmas de media prioridad llaman la atención del operador en la pantalla y generan algún sonido suave, mientras que las alarmas más críticas pueden generar una alarma sonora que anuncia al operador que debe tomar una acción inmediata.
• Seguridad de acceso. Es posible determinar qué usuarios tienen disponibles qué funciones. Se protegen con password, y se pueden también hacer registros de auditoría para saber quién entró al sistema y qué comandos ejecutó
• Seguridad de operación. Se logra a través de los enclavamientos o interlocks necesarios, que evitan que determinado equipo funcione en condiciones inapropiadas para la seguridad de las personas, el proceso, o el propio equipo.
• Secuencias de operación. Pueden programarse secuencias de operación, que pueden basarse en tiempo o en condiciones a cumplir. Esto facilita la tarea del operador, y disminuye la probabilidad de operaciones incorrectas
• Distribución en redes. Así como la información y comandos están disponibles en la sala de control, a través de las redes informáticas hoy pueden estar disponibles en cualquier punto de la planta, incluso en forma inalámbrica, o a través de internet en cualquier parte del mundo. Normalmente la limitación práctica está dada por aprehensiones de quienes deben tomar la decisión, que por aspectos reales de seguridad.
• Conectividad. Debe decidirse si todos los equipos de control de la planta estarán comunicados y serán funcionalmente integrados, o si se mantienen ciertas islas. Lo mismo aplica con los sistemas de control que pudieran ser parte del suministro de equipos mayores, que incorporan su propio sistema
• Instrumentación. Si bien la instrumentación podría considerarse como externo al sistema de control, su definición es clave. Puede utilizarse instrumentación tradicional alambrada, en cuyo caso las señales análogas normalmente estarán en un rango de 4 a 20 mA. O pueden utilizarse lo que se llama buses de campo. En ese caso, toda la instrumentación se comunica al PLC/DCS a través de buses de comunicación digital. Esto hace posible que pueda rescatarse del instrumento mucha más información
• Configuración y diagnóstico. Dos aspectos complementarios de la función primaria. Por ejemplo, en el caso de instrumentación inteligente, a través de los buses de campo pueden realizarse todas las funciones de configuración y sofisticadas funciones de diagnóstico
• Equipos eléctricos. Al igual que la instrumentación, equipos como relés de protección de motores, también pueden comunicarse digitalmente. Y aplican los mismos conceptos.
• Integración de otros sistemas. Finalmente pueden integrarse al sistema de control central, sistemas autónomos o complementarios como podrían ser: sistema de circuito cerrado de televisión, sistemas de incendio ( en este caso, manteniendo la seguridad necesaria), y otros.

Por otra parte, la integración hacia los sistemas de gestión también puede ser variable. Desde sistemas básicos de apoyo a la operación, hasta lo que se conoce como sistemas MES (Manufacturing Execution Systems; Sistemas de Ejecución de Manufactura) que aportan verdadera "inteligencia" para realizar los procesos de manera óptima.
Todo ello puede además comunicarse con los sistemas de gestión corporativos, como son los sistemas ERP (contabilidad, finanzas, etc.).

Emerson y sus DCS DeltaV

Emerson es hoy una compañía que factura 22.000 millones de dólares, en un conjunto diversificado de sectores, y emplea más de 140.000 empleados alrededor del mundo.

Sus negocios los agrupa en:

• Emerson Process Management
• Emerson Climate Technologies
• Emerson Network Power
• Emerson Storage Solutions
• Emerson Professional Tools
• Emerson Appliance Solutions
• Emerson Motor Technologies
• Emerson Industrial Automation

Siendo Process Management el área relacionada con la Automatización Industrial, que a su vez se divide en:

• Instrumentación, incluida analítica. Con marcas como: Rosemount, Bristol, Daniel, Micro Motion y otras
• Dispositivos de control final, como válvulas de control y reguladores, en marcas como: Fisher, Baumann, TopWork y otros
• Software y sistemas, para sistemas de control de procesos, sistemas de seguridad, y gestión de activos, con marcas y productos tales como: DeltaV, Ovation, smart SIS, AMS Suite y otros
• Y como capítulo aparte, su arquitectura PlantWeb

Siendo DeltaV la estrella de su oferta de sistemas de control.

¿Qué es DeltaV?

Es un Sistema de Control Distribuido, cuyas principales características son:

• Su diseño está orientado a buses
  
• Tiene como buses nativos: Foundation Fieldbus, AS-i bus, Profibus DP, HART y DeviceNet, además de sus entradas/salidas básicas
• Soporta el estándar IEC 1804-3, o EDDL (Electronic Device Description Language), que permite que todos los parámetros de un dispositivo electrónico estén accesibles al sistema
• Puede configurarse para unas pocas entradas/salidas hasta más de 30.000
• Conectividad con otros sistemas utilizando OPC y XML
• Técnicas avanzadas de control, como son: control difuso (fuzzy), control con redes neuronales, control predictivo, sintonización de lazos PID o controles Fuzzy, detección de mal funcionamiento de lazos, control estadístico multivariable, optimizador de tiempo real, monitoreo de funcionamiento de equipos, simulación, y otros.
  

Recordemos que un sistema de control distribuido consta de:

• Controlador, equipo electrónico, cercano al proceso
• HMI. Interfase al operador

Para algunos aspectos no es relevante en dónde reside una funcionalidad determinada, ya que desde el punto de vista de configuración se hace sobre el sistema como un todo. Pero sí puede llegar a ser importante en términos de confiabilidad o disponibilidad.

El controlador es típicamente un equipo industrial, de alta disponibilidad. En la siguiente figura se muestra un procesador con redundancia y entradas/salidas básicas.

El HMI en cambio corre sobre un computador normal, sobre Windows. Con un grado de disponibilidad mucho menor.

La arquitecturase forma con un chasis de controlador de dos slots donde se ubican el controlador y la fuente. Un segundo chasis puede proveer la redundancia un segundo controlador con su fuente.

A este chasis, se conecta un chasis de E/S que es de 8 slots. Y puede repetirse hasta agregar 8 chasis, para un total de 64 módulos.

En estos chasis se pueden ubicar tarjetas de E/S básicas, o tarjetas de comunicaciones de alguno de los buses soportados.

Una variación interesante es el sistema de montaje vertical, que permite ubicar hasta dos controladores con sus fuentes, y 8 módulos de E/S o comunicaciones, según se muestra en la siguiente figura.

En relación a los módulos específicos soportados, estos son:

• Entradas/salidas básicas: 6 tipos de E/S análogas y 10 tipos de E/S discretas. Para varios de ellos, pueden utilizarse terminales con fusibles
• Foundation Fieldbus. Módulo con dos canales H1, 16 nodos por canal
• DeviceNet. Módulo con una puerta; puede soportar hasta 61 nodos
• HART. Algunos de los módulos análogos, pueden soportar hasta 16 conexiones por canal
• Profibus DP. Un canal RS-485, soporta hasta 64 esclavos, a velocidades hast 1.5 Mbps
• Módulo Modbus RTU. Dos puertas seriales RS-232, RS-422 o RS-485, con hasta 16 nodos por puerta. Velocidades hasta 115 Kbauds
• y varios otros más específicos

Por último mencionar que pueden integrarse hasta diez sistemas DeltaV en un conjunto medianamente interoperable.

Se puede encontrar información adicional en:

• http://www.emerson.com
• http://www.emersonprocess.com
• http://www.easydeltav.com/

Más adelante hablaremos de las funcionalidades en el HMI (interfase de operador), así como de otros detalles técnicos del sistema DeltaV.

Siemens y sus PLCs

Siemens es uno de los principales actores en el mundo.

Siemens es una empresa alemana, con participación en sectores muy diversos:

• Consumo Masivo: computadores, teléfonos y equipos de banda ancha, electrodomésticos, equipos de seguridad en el hogar, equipos de automatización del hogar, iluminación, equipos para sordera, etc.
• Cuidado de la salud: equipamiento médico
  
• Energía: Generación, Transmisión y distribución de energía eléctrica
• Industrial: Drives (variadores de frecuencia), Tecnologías de Automatización Industrial, Automatización de edificios, sistemas de transporte, etc.

Dentro del ámbito de tecnologías de automatización, Siemens ofrece de acuerdo a su categorización:

• Sistemas de automatización
• Interfases hombre-máquina (HMIs)
• Comunicacion Industrial
• PCs industriales
• Control Industrial (bajo voltaje)
• Sistemas de ejecución de manufactura (MES)
• Sistemas de manufactura electrónica
• Fuentes de poder
• Software de gestión de ciclo de producto
  
• Sensores
  

Y dentro de los sistemas de automatización, tenemos entre otros los PLCs. Por cierto, Siemens también ofrece tecnología DCS, de lo cual hablaremos en un próximo artículo.

Los PLCs son agrupados en las siguientes familias, todas con apellido SIMATIC:

• S7-200. Aplicaciones pequeñas
  
• S7-300. Aplicaciones medianas
  
• S7-400. Aplicaciones grandes o complejas
  
• C7. Sistema integrado de HMI con S7-300
  

Nos concentraremos por ahora en el S7-300. Algunas de sus características son:

• Permite aplicaciones centralizadas o distribuídas
• Su línea incluye: 7 procesadores estándar, 6 CPUs compactos, 6 CPUs tolerantes a fallas y 2 CPUs avanzadas
• Es modular, pero no utiliza chasis, sino una conexión de módulo a módulo. Hasta 8 módulos directamente, o hasta 32 con unidades de expansión
• En forma centralizada puede ir hasta 256 entradas/salidas, o hasta 1024 con módulos de expansión. Y en forma distribuída puede llegar hasta 65536 E/S utilizando la serie ET200M
  
• Lenguajes de programación. El S7-300 cumple la norma IEC 61131-3, y puede programarse en los siguientes lenguajes: lista de instrucciones (STL), diagrama de escalera (LAD), diagramas de bloque de función (FBD), Texto estructurado (ST) y diagramas de función secuencial (SFC). Todos se programan con el software SIMATIC STEP 7, pero para los dos últimos se requieren módulos opcionales: S7-SCL y S7-GRAPH
  
• Memoria desde 32 Kb hasta 1.4 Mb
• Amplia gama de módulos de entrada/salida: 36 de E/S discretas, 44 de E/S análogas, 5 de E/S fail-safe. Más opciones de otras series, que pueden integrarse por Profibus-DP
• Módulos de tecnología, que realizan localmente algunos cálculos complejos, liberando al CPU central de esa tarea. Existen 14 módulos.
• Comunicaciones. Algunos CPUs ofrecen puertas integradas, como Profibus DP, o incluso ethernet. Adicionalmente pueden utilizarse los siguientes módulos: As-Interface master, Profibus DP, Profibus FMS, Industrial ethernet PROFINET, enlaces punto a punto serial y enlaces a red WAN
• Tiene una tarjeta de memoria (Micro Memory) que no hace necesaria la batería. Almacena tanto el programa como datos, hasta 8 Mb.
  
• El S7-300 también puede utilizarse para aplicaciones de seguridad y control de movimiento
• También tiene versiones que están diseñados para soportar condiciones ambientales extremas (-25 a 60°C)
  

Aspectos que le hacen falta, y motivarían seleccionar el S7-400:

• No permite configuración de hot-backup. Existe un mecanismo de respaldo en caliente, que puede tomar algunos segundos. Utiliza ProfibusDP, y las unidades remotas deben configurarse con dos módulos Profibus-DP
  
• No permite remover o cambiar módulos estando energizado

Algunos links para más información:

• http://www.siemens.com
• http://www.automation.siemens.com
• http://www.automation.siemens.com/simatic/controller/html_76/produkte/simatic-s7-300.htm

Hablaremos más detalles del S7-300, de los otros modelos de PLC y de los HMIs (interfases para operador) en próximos artículos.

Rockwell Automation y sus PLCs

Rockwell Automation es uno de los principales actores en el mundo. También conocido por su marca Allen-Bradley.

Rockwell abarca una gama muy diversa de productos, entre los que están: Centros de Control de Motores, Variadores de Frecuencia, Equipos de Protección Eléctrica, Fuentes de Poder, Relés, Botoneras, Computadores Industriales, etc. La idea es centrarnos sobre los equipos principales de automatización: PLCs.

¿Y DCS? Rockwell también hizo el intento de entrar de lleno al mercado de DCSs, uniéndose con uno de los grandes de la industria. Pero el proyecto falló, y algunos años después se separaron. A veces parece que el lanzamiento de un DCS propio está cercano, pero el tiempo sigue pasando y no ve la luz.

Nos quedamos entonces con sus PLCs.

Si bien fue Rockwell quién inventó la sigla PLC, hoy quiere llamar a sus equipos más modernos PAC: Programmable Automation Controller. Dejando el término PLC para sus equipos más antiguos o de gama baja.

Sin embargo, el mercado parece no estar de acuerdo. Y sigue llamando PLC a sus equipos de gama alta. Estamos hablando de sus modelos ControlLogix.

Algunas de las características del ControlLogix son:

• Permite control multidisciplinario: secuencial, proceso, drives y movimiento
• Lenguajes de programación, según norma IEC: diagramas de escalera (ladder), texto estructurado, diagramas de bloques de función y gráficas de función secuenciales
• Sistema modular flexible, con chasis de diferentes tamaños
  
• Más de un PLC se puede ubicar en un chasis
• Permite configuración en "hot-backup" para respaldo de aplicaciones críticas
  
• Puede tener 32 tareas, con 100 programas cada uno
• Memoria desde 750 Kb hasta 16 Mb
• Amplia gama de módulos de entrada/salida: 38 de E/S discretas, 12 de E/S análogas, 3 de E/S especiales, 3 de E/S HART y otra amplia variedad a través de módulos compatibles de otra serie
• Comunicaciones. Puerta RS-232 integrada, y el resto por módulos adicionales, entre los que están: Ethernet/IP, DeviceNet y ControlNet. También tiene comunicaciones a redes antiguas como Remote I/O y DH+. Conectividad a Fieldbus Foundation a través de la red Ethernet.
  

Algunas cosas que le agregaría:

• Mayor integración con HMI, de modo de acercarse más a la funcionalidad de DCS
• Mayor encapsulamiento en la programación, utilizando variables locales a nivel de rutinas
• Mejorar la configuración de "hot-backup". Por ejemplo, comunicando directamente los PLCs, o permitiendo hacer backup en un mismo chasis
• Conexión más directa con Fieldbus Foundation

La línea ControlLogix se complementa con otros equipos, que comparten la forma de programación, lo cual hace muy fácil migrar de un equipo a otro. Estos son:

• CompactLogix. Es un equipo modular para aplicaciones pequeñas
• FlexLogix. Es un equipo para aplicaciones pequeñas o medianas, pensado en una arquitectura distribuida, en que los puntos de entrada/salida se ubican cercanos a los dispositivos de terreno
• SoftLogix. Controlador tipo PLC, pero basado en un PC con Windows. Puede tener E/S a través de redes ControlNet, DeviceNet o Ethernet/IP
• DriveLogix. La misma familia de controladores, pero integrado ahora en un Variador de Frecuencia

Los equipos más pequeños pueden no tener todas las instrucciones del ControlLogix, pero la ventaja de que se programen con el mismo software, hace que el esfuerzo necesario para utilizar las diferentes tecnologías disminuye mucho.

La excelente conectividad entre ellos permite que diferentes secciones de la planta, puedan ser controlados con distintos tamaños de equipos, pero que formen un todo relativamente integrado.

Es precisamente en este ámbito en donde podrían esperarse grandes mejoras en el futuro, haciendo que esa integración sea cada vez más natural.

Otros PLCs de Rockwell:

• PicoController:PLCs muy pequeños, para 10 o 20 E/S. Lo usaría sólo si el presupuesto es tan minúsculo como eso, y no piensa hacerse mayor integración
• MicroLogix (desde 1000 al 1500). Para aplicaciones muy pequeñas. Recomendaría evaluar siempre la alternativa CompactLogix
• PLCs de seguridad. Equipos para aplicaciones críticas, de categoría SIL3, en que por ejemplo la vida de una persona depende de ello. Existen varios modelos, incluido el GuardLogix
• SLC-500. No lo usaría en ningún caso. Equipo muy bueno hace 19 años. Hoy totalmente obsoleto, y no representa ahorro en costo
  
• PLC-5. No lo usaría en ningún caso. Muy bueno hace más de 20 años. No sólo obsoleto, sino que además mucho más caro
  

Algunos links para más información:

• http://www.rockwellautomation.com
• http://www.rockwellautomation.com/products/
• http://www.ab.com/programmablecontrol/pac/
• http://www.ab.com/programmablecontrol/plc/

Hablaremos más detalles del ControlLogix y de los HMIs (interfases para operador) en próximos post.

¿DCS o PLC?

En ambos casos nos referimos a equipos electrónicos capaces de realizar el control de procesos de tipo industrial.

Para los entendidos la diferencia está "medianamente clara". La verdad es que estas dos tecnologías se parecen cada vez más. O al menos eso están intentando algunos proveedores.

Para entender de qué se trata cada uno, veamos qué significan las siglas y de dónde surgieron.

PLC. Del inglés, "Programmable Logic Controller" o Controlador Lógico Programable. Surge del reemplazo de los antiguos paneles de relays alambrados, haciéndolo de la misma forma pero por programa. Originalmente orientados a lógica discreta o booleana.

DCS. Del inglés, Distributed Control System, o Sistema de Control Distribuído. Como una evolución de los "controladores" autónomos (lógica regulatoria), es un sistema que es programado en forma centralizada, pero que su lógica se ejecuta en forma distribuida en equipos medianamente inteligentes y autónomos. Orientados principalmente a lógica regulatoria o análoga.

Acontinuación algunas diferencias que aún persisten.

Forma de Programación/ejecución:

• DCS. Se configura centralizadamente, y el código se ejecuta en forma distriduida. Al menos en dos componentes: el controlador que ejecuta la lógica y el HMI que realiza las funciones de visualización y registro.
• PLC. Su configuración se ejecuta en el controlador o PLC. Pero requiere de una programación separada para realizar las funciones de interfase de operador: visualización, registro, etc.

Integridad de la programación.

• DCS. Relacionado con lo anterior, el código se configura/programa en un sólo paso en el controlador y HMI
• PLC. En cambio, la programación en PLC y HMI se realiza en dos pasos completamente diferenciados. De hecho, se utilizan para ello dos herramientas de programación completamente distintas

Tiempos de ejecución. Aunque ambos pueden lo mismo, generalmente:

• DCS ejecuta su lógica en forma periódica. Tiempos típicos de ejecución de ciclo son del orden de 50 milisegundos
• PLC ejecuta su lógica tan rápido como puede, y vuelve a ejecutar el siguiente ciclo. Su ciclo es esencialmente variable y puede ir desde unos 5 milisegundos a unos 300 milisegundos

Lenguajes de programación. También son ahora practicamente iguales, pero lo natural es:

• DCS se programa normalmente en diagramas de bloqques o de función.
• PLC se programa naturalmente en diagrama de escalera o "ladder". Aunque hoy el estándar es que use cuatro o cinco lenguajes distintos, dentro de los que está también el diagrama de bloques o funciones

Gestión de alarmas.

• DCS. Las alarmas son gestionadas a nivel primario por el controlador; después el HMI las despliega, registra y son manipuladas por el operador
• PLC. Las alarmas son normalmente gestionadas en su totalidad por el HMI

De todas las diferencias mencionadas, las que es más notoria es la Integridad de la programación, ya que puede llegar a representar para el configurador un ahorro notable de esfuerzo. Que es compensado parcialmente por la facilidad con que el PLC se configura, y la difusión mayor que ha tenido que hace que a más personas les sea familiar.

Difusión que tiene que ver en buena parte con la historia, porque en el pasado las diferencias de precios entre DCS y PLC podían ser del orden de 5 a 1. En la actualidad, existen sistemas DCS en el mismo rango de precios de algunos PLCs.

Es muy esperable que esta nota tenga opiniones diversas, porque también se da que existen grupos de usuarios muy proclives a utilizar una u otra tecnología.

Algunos actores relevantes

Estamos iniciando este blog.

Así que partiremos nombrando algunos de los principales actores. Para ello, distinguiremos sobre dos tecnologías, que si bien se parecen cada vez más, aún tienen diferencias históricas.
Nos referimos a:

• PLC. (Programmable Logic Controller), Controlador Lógico Programable
• DCS. (Distributed Control System), Sistema de Control Distribuido

En próximo blog detallaremos ambas tecnologías.

En el ámbito de los PLCs, algunos de los actores son:

• Rockwell Automation. Con sus marcas Allen-Bradley y Rockwell Software
• Siemens
• Schneider Electric. Con sus marcas Modicon y Telemecanique
• General Electric
• Omron
• Mitsubishi
• ABB
  

En el ámbito de DCS, podemos mencionar:

• ABB
• Invensys. Con sus marcas IPS, Foxboro, Wonderware
• Siemens
• Emerson. Con su marca DeltaV

Más adelante podremos hablar de otras marcas que pueden llegar a ser importantes en segmentos específicos de mercado.

Insistimos que todas las opiniones son bienvenidas.

Objetivo de este blog

Simplemente hablar sobre Automatización Industrial y temas relacionados. O a veces no tan relacionados.

Algunos de los temas a tocar podrían ser por ejemplo:

• Contar quienes son los actores mundiales en automatización
• Revisión de los productos que las diferentes marcas están comercializando actualmente
• Explicar los detalles técnicos de un equipo en particular
• Ejemplos de aplicaciones realizadas
• Problemas para el usuario y alternativas de solución
• Y tantos otros
  

Todo desde el punto de vista de los usuarios de la tecnología, sean empresas de ingeniería, integradores de sistemas o usuarios finales.

Y para todos los niveles: básicos, medios y avanzados. Distinguiremos el nivel, para facilitar la lectura.

Por supuesto, todos los comentarios son bienvenidos.